VOCs治理|有机物（VOCs）污染-涂料油墨行业有机废气处理的4种工艺技术

      中国是涂料、油墨的生产和消费大国，由此带来的挥发性有机物（VOCs）污染成为PM2.5、臭氧污染的重要来源。涂料、油墨生产企业数量多，规模小，分布散，不少企业的生产方式粗放，污染控制水平不高，无组织排放严重。

       VOCs治理需要同时抓住原材料、工艺过程及末端治理三个部分。

1、蓄热式热氧化处置装置(RTO)
案例：
某船舶涂料制造企业，占地面积达70000平方米，年生产能力5000万升。该企业年工作日350天，每天24小时，四班三运转工作制。生产工艺主要是固定釜操作，几乎没有移动缸操作工艺。主要的溶剂为二甲苯。
该企业将所有的废气都收集起来经过除尘器后接入到RTO处理装置。设计处理风量约为1万m3/h，出口能够达到排放标准的要求。投入成本约1000万元，运行成本约为50-100万元之间（取决于连续运转的时间）。
基本原理：
蓄热式热氧化炉（RegenerativeThermalOxidizers，RTO）的特点是换热器采用陶瓷蓄热床，氧化分解后气体将自身携带大量热量传递并储蓄在蓄热床中，然后让进入氧化器的气体从蓄热床中获得换取热量。
适用范围：
原则上适用于24小时连续运转的生产企业，进口浓度在1.5g/m3以上。如果非24小时连续运转，需要考虑在非运转期的保温措施，否则会带来较高的运行成本。
应用要点：

2、固定床吸附脱附-催化氧化处置装置

案例：
某工业涂料企业建立于1995年，位于某经济技术开发区内，属于某大型涂料公司的分公司之一，主要的溶剂是二甲苯、乙酸乙酯等。其安装的固定吸附脱附-催化氧化处置装置设计风量为10万m3/h。
气体经过过滤器，进入转轮浓缩区，吸附后经过排气筒排放。吸附装置达到饱和时采用热空气脱附。脱附后的废气风量为1万m3/h，进入催化氧化装置，在350度下处理后，汇入排气筒排放。
催化氧化的主要结果显示，进口浓度（NMHC）在300mg/m3左右，出口浓度（NMHC）约在20mg/m3左右。
基本原理：
沸石转轮浓缩-催化氧化装置，包括了沸石转轮浓缩装置和催化氧化装置。在沸石转轮浓缩装置中，VOCs气体进入吸附区被吸附，成为净化气体排放。当吸附区接近饱和时，旋转至脱附_区释放VOCs浓缩气体，并送至催化氧化炉燃烧分解。经脱附_处理后的转轮再旋转至冷却区降温后，继续进行吸附处理。
应用要点：

3、固定床吸附脱附-冷凝回收装置
某船舶涂料有限公司，有1个油漆生产车间，主要产品为船舶及海洋工程漆，年生产能力60000吨。主要的工艺过程是物理混合，采用的主哟啊溶剂为二甲苯、丁醇以及其他固化剂等。
该企业选择了活性炭吸附脱附-催化氧化处理装置（如下图示）。设计风量为10万m3/h，设计运行风量为3-4万m3/h。并安装有在线监测装置。经过监测，排放浓度基本上能稳定在10ppm左右。第三方检测的结果为NMHC<1mg/m3；颗粒物<1.5mg/m3，二甲苯余约0.1mg/m3。总体上运行成本在50万元/年左右；投资在400万元左右。
基本原理：
吸附浓缩-催化燃烧技术是将吸附和催化燃烧相结合的一种集成技术，将大风量、低浓度的有机废气经过吸附/脱附过程转换成小风量、高浓度的有机废气，然后经过催化燃烧净化。
应用要点：
该方法适合于大风量、低浓度或浓度不稳定的废气治理，通常适用的浓度范围低于1500mg/m3。

4、固定床吸附脱附-冷凝回收装置
某涂料（上海）有限公司位于某精细化工产业园区，规划年产能为28万吨的涂料产品、配套溶剂及辅料产品。目前年产油性涂料6万吨以上，水性醇酸树脂12000吨、醇酸树脂15000吨、聚酯树脂2000吨、UV树脂1000吨。
该企业选择采用活性炭吸附脱附冷凝回收工艺。投资约300-400万左右。年度运行成本约50-100万元。
基本原理：
有机废气由高压离心风机抽送进入装有活性炭的吸附槽内。在通过活性炭层时，有机溶剂被活性炭吸附在孔隙中。吸附槽吸附一ding时间，系统自动启动真空泵进行抽吸， 同时通入低压蒸汽加热气提溶剂，使活性炭得到_。从活性炭表面脱附下来的有机 溶剂和水蒸汽进入冷凝器冷凝成液体后，混合液体进入比重分离槽自动分离。